黑猫股份：借力轮胎转移，跻身炭黑全球八强( 二 ) _轮胎

炭黑是橡胶工业中仅次于生胶的第二原材料。典型的轿车胎中一般要用4-5个品种的炭黑，用量约占轿车胎总重量的25％-30％。
炭黑生产的主要原材料为煤焦油、乙烯焦油、蒽油等原料油，约占生产成本的80% 。
炭黑生产的核心是炭黑反应炉。燃料油与空气先在反应炉的燃烧室完全燃烧产生高温烟气，并高速流经喉管。在喉管处，经过脱水、预热处理后的烃类原料油，用原料油喷枪喷入反应炉，高温裂解反应生成炭黑及尾气。在此过程中，通过控制风、油配比、添加剂和急冷装置位置来控制生成炭黑品种。带有炭黑的高温烟气经过内冷和外冷两道冷却工序后进入收集系统，收集设备对尾气和固体炭黑进行分离，分离后的炭黑被输送到造粒机进行造粒，干燥烘干，生产出成品炭黑，成品炭黑经过储存、包装后销售。
炭黑的消耗量与橡胶消耗量相关性最强，下游轮胎和汽车行业增长速度也在较大程度上可以反映炭黑需求增长情况。2006年中国消耗天然橡胶和合成橡胶536 万吨，较上年444.77万吨的表观消费量增长21% 。2000-2006年间，中国橡胶表观消费量年均复合增长率为15% 。按照2005年全球统计数据，中国橡胶消耗量已经占全球消耗黑猫股份调研报告量的21.3%，位居全球第一（参见表3）。
从主要用途来看，炭黑产品需求量直接受轮胎和汽车产业增长影响。近年来受到国内汽车工业快速增长和全球范围内轮胎产业产能转移双重拉动，国内轮胎行业高速增长。1990-2006年，国内轮胎产量（可比口径）由3209万条增加至43319万条，年均复合增长速度达到18%（参见图5）。
数据显示，2006年中国轮胎产量超过40%用于出口，而全国轮胎出口数量增幅也超过20% 。随着国际轮胎巨头陆续将生产能力向国内转移，中国正在成为全球轮胎制造和出口基地，全球炭黑需求也将随着轮胎行业产能的转移而向中国加速迁移。
受消费升级拉动，国内正进入汽车消费高增长期。2000-2006年的6年间，国内汽车产量年均复合增长率达到22%（参见图6）。随着国内汽车销售量和保有量的快速增长，国内轮胎消费量也将进入高增长时期，炭黑国内消费市场也将在未来较长时期内处于黄金增长期。
3、国内炭黑产业进入加速整合期
目前我国120多家炭黑生产企业，总生产能力超过200万吨，平均每家的生产能力不足2万吨。国内2005年产量超过2万吨的炭黑企业达到16家，产量超过1万吨的企业达到29家，而产能最大的黑猫股份也仅及卡博特产能的十分之一。由于绝大部分厂商难以形成规模经济，造成了资源浪费和行业效益波动。按照国际炭黑和轮胎产业发展规律，国内炭黑行业集中度未来将趋于集中，而这一趋势正在国内炭黑和轮胎行业快速增长的同时加速进行。
3.1全球炭黑产业已形成垄断竞争格局
从全球范围看，世界炭黑行业集中度较高，产能主要集中在6家炭黑公司手中，合计产能670万吨，达到占世界总产能的78％（参见表5）。其中卡博特、德固萨和哥伦比亚公司等3家顶级跨国公司的总产能已经达到500万吨左右，占到世界总产能的近一半。炭黑行业三家主要跨国公司均有超过百年的炭黑研发、生产经验和长期与跨国轮胎企业配套磨合而形成的技术积累，在技术领域远远领先于国内企业。
全球炭黑产业当前寡头垄断竞争格局的形成与下游轮胎行业产业整合密切相关。按照2005年销售收入数据，全球前十名轮胎厂商的销售收入合计达到 777亿美元，合计全球市场占有率达到77%（参见表6）。前几名的大型轮胎企业全部为日本、美国、欧洲和韩国企业，这一分布与当前全球炭黑行业跨国公司的分布基本一致。按照这一分布规律，已经占有全球轮胎市场20%份额的中国市场应当支持一个全球规模的炭黑企业出现。