七大浪费都是什么解析与实力_七大浪费都是什么( 二 ) _百科达人

对策：
1.U型设备配置
2.一个流生产方式
3.站立作业
4.避免重新堆积、重新包装
注意：
1.工作预置的废除
2.生产线直接化
3.观念上不能有半成品放置区
4.人性考虑并非坐姿才可以
四、加工的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
------原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
1.在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
2.冲床作业上重复的试模，不必要的动作
3.成型后去毛头，加工的浪费
4.钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
5.最终工序的修正动作
造成浪费的原因：
1.工程顺序检讨不足
2.作业内容与工艺检讨不足
3.模夹治具不良
4.标准化不彻底
5.材料未检讨
对策：
1.工程设计适正化
2.作业内容的修正
3.治具改善及自动化
4.标准作业的贯彻
5.VA/VE的推进
6.设计FMEA的确实推进
注意：
1.了解同行的技术发展
2.公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善
五、不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
------材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
1.因作业不熟练所造成的不良
2.因不良而修整时所造成的浪费
3.因不良造成人员及工程增多的浪费
4.材料费增加
造成浪费的原因：
1.标准作业欠缺
2.过分要求品质
3.人员技能欠缺
4.品质控制点设定错误
5.认为可整修而做出不良
6.检查方法、基准等不完备
7.设备、模夹治具造成的不良
对策：
1.自动化、标准作业
2.防误装置
3.在工程内做出品质保证----“三不政策”
4.一个流的生产方式
5.品保制度的确立及运行
6.定期的设备、模治具保养
7.持续开展“5S活动
注意：
1.能回收重做的不良
2.能修理的不良
3.误判的不良
六、动作的浪费
额外动作的浪费
-----不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
1.工作时的换手作业
2.未倒角之产品造成不易装配的浪费
3.小零件组合时，握持压住的浪费
4.动作顺序不当造成动作重复的浪费
5.寻找的浪费
造成浪费的原因：
1.作业流程配置不当
2.无教育训练
3.设定的作业标准不合理
对策：
1.一个流生产方式的编成
2.生产线U型配置
3.标准作业之落实
4.动作经济原则的贯彻
5.加强教育培训与动作训练
注意：
1.补助动作的消除
2.运用四大经济原则
3.作业标准
七、库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存
-----材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品
表现形式：
1.不良品存在库房内待修
2.设备能力不足所造成的安全库存
3.换线时间太长造成次大批量生产的浪费
4.采购过多的物料变库存
过多的库存会造成的浪费:
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作
2.使先进先出的作业困难
3.损失利息及管理费用
4.物品之价值会减低，变成呆滞品
5.占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费
6.造成无形的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
1.没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化
2.设备能力及人员需求的误判
3.对场地需求的判断错误
4.产品品质变差的可能性
5.容易出现呆滞物料
造成浪费的原因：
1.视库存为当然
2.设备配置不当或设备能力差
3.大批量生产，重视稼动
4.物流混乱,呆滞物品未及时处理
5.提早生产
6.无计划生产
7.客户需求信息未了解清楚
对策：
1.库存意识的改革
2.U型设备配置
3.均衡化生产
4.生产流程调整顺畅
【七大浪费都是什么解析与实力_七大浪费都是什么】5.看板管理的贯彻
6.快速换线换模
7.生产计划安排考虑库存消化
注意：
1.库存是万恶之源
2.管理点数削减降低安全库存
3.消除生产风险降低安全库存
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